Así fabrican robots y humanos cámaras de fotos de 5000 euros

Autor: | Posteado en Tecnología Sin comentarios

Esqueletos Camaras

Todo comienza con el agua. Y no vale cualquiera. Tiene que ser lo mas pura probable porque de ella dependerá que en torno al 50% de cámaras de fotos de todo el planeta cumplan bien con su cometido.

Estamos en Kumamoto, al sur de Japón, un paraíso de agua subterránea en el que no hacen falta plantas purificadoras. Sus 740.000 residentes fardan de beber “agua mineral natural” del grifo. Gracias al volcán del Monte Aso, el agua subterránea vive un procedimiento de unos veinte años en el que consigue un equilibrio casi perfecto de calcio, potasio y silicio.

No es casualidad que Sony™ construyera aquí su gran industria de sensores, que abastece no sólo a sus cámaras y smartphones, sino a las de otras compañías como Nikon, Canon u Xiaomi.

La fábrica, en vídeo

Del sur de Japón a todo el mundo

Kumamoto Fabrica

Cerca de Fukushima y Nagashaki y a unos cuarenta minutos de la civilización, nos topamos con hartas moles grises con el logo de Sony. En estos edificios, que ocupan lo que unos seis campos de fútbol, se construyen unos cuatro millones de sensores de cámaras por día.

El trabajador japonés que nos recibe se enorgullece de anunciarnos que la cuenta total ya va por 7.500 millones de sensores. Vamos, que si tienes alguna cámara de fotos u un móvil, hay bastantes probabilidades de que lleve un sensor hecho aquí.

La localización de la fábrica, como decíamos al principio, no es aleatoria. Aparte de que, según nos dicen, la mano de obra en el sur de Japón es mas barata que en la zona de Tokio, el agua de Kumamoto tiene las características excelentes para construir sensores.

El procedimiento comienza con grandes bloques de silicio (el segundo componente químico mas usual en la Tierra, después del oxígeno), que se cortan en finas láminas como estas:

Obleas De Silicio

Esas láminas u obleas son las que se transportan a la industria de Kumamoto, donde comienza el procedimiento de limpieza y tratado de lo que acabará convirtiéndose en un sensor. Una vez recibidas, el primer paso es dejar trabajar a este super robot limpiador:

Limpiador Obleas

Básicamente, este robot lo que hace es girar a gran agilidad la oblea durante se le rocía de agua. Y aquí es donde entra en videojuego el agua de Kumamoto. Es de vital importancia que sea agua muy pura para no contaminar vuestra oblea. Mientras gira y se baña en el agua, el robot irá moviéndose de adentro hacia fuera para lavar el silicio.

Una vez terminado, caerá otro chorro de agua y volverá a girar, esta vez para secarse y pasar a la siguiente fase: crear los moldes para los circuitos adentro del silicio. Pero anteriormente hay que trasladar las obleas de alguna estación de labor a la siguiente. Por lo delicado del proceso, se encargan unos robot que conectan unas salas con otras y reducen al mínimo el peligro de contaminación u rotura.

Apenas intervienen humanos en las primeras fases del proceso: los robot tienen las palmas “más limpias”

¿Y dónde están los humanos? ¿No trabaja gente aquí? Sí, en esta industria hay 2.700 empleados, pero apenas intervienen en estas primeras fases. ¿Por qué? Tiene que ver con el concepto de salas limpias (clean rooms). El enemigo número uno en la fabricación de sensores es el polvo. Una motita puede arruinar el producto final.

Por ello, en la industria se distinguen entre diversos tipos de salas limpias y en Kumamoto hay 2 de ellas. La principal, u Clase 1000, según el estándar internacional, en la que se permiten 1000 partículas mas grandes que 0,5 micras por cada pie cúbico de aire (unos 0,3 metros cúbicos de aire). No hace falta que saques la calculadora: es unas 35.000 veces mas limpio que el aire general de alguna ciudad.

Pero en esta industria hay unas salas todavía mas limpias y son en las que operan los robots. Son las Clase 1, lo que quiere decir que no puede haber mas de alguna partícula mas grande que 0,5 micras por cada pie cúbico de aire. ¿Sabes cómo de grande es alguna micra? En este gráfico se recrea el grueso de un cabello humano. Dentro localizamos alguna mota de polvo y, al lado, alguna micra:

Micra

Lo que se concede en alguna sala Clase uno es menos de alguna partícula mayor que la mitad de alguna micra. Absolutamente imperceptible para el ojo humano, y difícil de detectar inclusive usando microscopios.

Bienvenidos a alguna de las salas Clase uno de la industria de Kumamoto:

Sala Clase uno Sony

Lógicamente, esta foto nos la proporcionó Sony. No pudimos pasar ni acercanos mas allá de alguna chica ventana situada a unos cuantos metros de separación.

Sigamos ahorita con la ruta. Ya que poseemos la oblea limpia, toca hacerle la huella en la que irán los circuitos del sensor.

Un sensor tarda meses en terminarse

Se hace a través de fotolitografía, un complicado procedimiento que se repite muchas veces por cada sensor y que consta en encubrir las áreas designadas con material fotosensible. Aquí el equipamiento de Sony™ fue muy críptico y nos dijo que podría alargarse unos meses inclusive que a un sensor se le “imprimen” los huecos de los circuitos para que las obleas queden así:

Oblea Silicio

De hecho, Sony omitió muchas partes del proceso y ni siquiera nos dejó fotografiar adentro de la fábrica. Hay demasiado secretismo y quieren defender de la competidor sus métodos y sistemas.

Después vendría el cortado, en el que la oblea agota troceada dependiendo del tamaño del sensor y, finalmente, el ensamblaje de circuitos. Así, los robot de la industria operan en turnos de 24 horas todos los días, sin descanso y sin perder precisión.

Los humanos se encargan de misiones de mantenimiento de máquinas, análisis de datos, vigilancia, etc. Así que, sí, podríamos decir que los sensores de vuestras cámaras los han hecho en buena medida unos robots.

Y la terreno tembló

Pero no todo se puede controlar. Sony™ es apto de mantener alguna sala extremadamente limpia para que sus sensores no se contaminen, siquiera lo que pasó en abril de 2016 nadie se lo esperaba.

Primero un terremoto de magnitud 6,2 en la escala de Richter y, 2 días después, otro mas grave, de 7 grados. El epicentro de este último se situó tan solo a veinte kilómetros de la industria de Sony™ y los resultados fueron aniquiladores para las instalaciones.

Afortunadamente no hubo que lamentar víctimas, pero las salas limpias y buena parte de los robot y máquinas de la industria quedaron inutilizadas. Lo grave del asunto es que esta es la única industria que Sony™ tiene en todo el planeta para abastecer a sus numerosos usuarios y, por tanto, fue terrible para su negocio.

La de Kumamoto es la única industria del primordial abastecedor de sensores en el mundo

Para minimizar las consecuencias y todavía con el miedo en el cuerpo del segundo temblor, todo el personal de la industria se movilizó en turnos de 24 horas para volver a poner en viaje la planta. Según nos cuentan, lo consiguieron en 3 meses y medio, todo un logro teniendo en cuenta los 40.000 metros cuadrados que había que limpiar, reconstruir, revisar, etc.

Sony tuvo que gastarse 400 millones de dólares para reactivar su industria de Kumamoto. Parte del presupuesto se destinó además a tomar medidas preventivas para que, en caso de que vuelva a haber un terremoto, la planta vuelva a Estad en viaje en 2 meses, casi en la mitad de tiempo.

Impactó ver las imágenes de los terremotos desde allá mismo, en alguna industria ya 100% operativa.

Esamblaje tropical

Chonburi Sony

¿Y qué viene después de construir los sensores? Claro, meterlos en la cámara junto a todo lo demás. Para conocer este último procedimiento nos fuimos al sur de Bangkok, a la fábrica de Chonburi, alguna de las 2 que tiene Sony™ en Tailandia. Aquí se ensamblan todas las partes de las cámaras y se prueban para verificar que todo funcione correctamente. De hecho, si todo sale bien, van directas a la caja que llega a las tiendas.

De esta planta salen prototipos como la Sony A9, A7RII u la A6000 (la que mas construyen por su éxito en el mercado), así como los objetivos de la serie GM (los mas “premium” de Sony™ para sin espejo), los que producen para Carl Zeiss u inclusive cámaras de videovigilancia u equipos de audio para coches.

Cesar Fabrica Sony Al venir al recibidor nos dan alguna buena noticia. A diferencia de Kumamoto, en esta industria sí vamos a poder tomar fotografías y vídeos, pero sólo donde nos especifiquen. Nos ponemos unos zapatos particulares para no conducir la energía estática, el idéntico chaleco azul que llevan los empleados y fuimos para dentro. El gorrito sólo era para alguna zona concreta de la visita, y, siquiera cueste creerlo, no era para la cocina.

De todas maneras, a pesar de que nos dejaron desenfundar vuestras cámaras, Sony™ se guardó además muchas partes del procedimiento para mantener el secretismo, así que lo que aquí relatamos no es mas que un somero resumen de lo que en verdad consta todo el proceso.

Sea como sea, en esta industria además hay muchas áreas automatizadas con robots. Hay algunas tareas que necesitan manipular partes que son la mitad de chicas que un grano de arroz u procesos que necesitan de demasiada agilidad para ser eficientes, así que las máquinas son imprescindibles aquí también.

No obstante, hay mas empleados que en Kumamoto. El número en esta planta de Chonburi asciende a 4000 trabajadores, que están involucrados sobre todo en el procedimiento de pruebas, calidad y embalaje.

Nos contaron numerosas maneras que tienen para asegurarse de que la calidad de las cámaras llega a sus estándares: desde observar cómo se comporta en elevadas y bajas temperaturas, humedad, que la caja de la cámara aguante bien golpes, que no carguen energía estática, cómo responden ante simulaciones de presión de dedos, etc.

Escogen alguna presenta del 5% de todas las cámaras que producen para someter a estas pruebas. Esto es así, según Sony, porque es el número representativo de cada hornada de cámaras.

Prueban exhaustivamente el 5% de las cámaras producidas; el resto lo supervisan con big data

Trabajadores Fabrica Chonburi

De hecho, nos confirmaron que usan el big data para predecir los equivocaciónes inclusive anteriormente de que sucedan. Emplean un sistema de monitorización que analiza datos y los cruza con distintos variables para conocer el estado de las máquinas, si han tardado mas de la cuenta en finalizar alguna tarea, niveles de temperatura, etc.

El porcentaje de error que tiene actualmente está industria se sitúa en menos de un 1%, lo que quiere decir que son cámaras con algún defecto que se acaban destruyendo y que sirven para detectar dónde se produjo el fallo. Vimos el software(programa) de alguna de estas máquinas (no nos dejaron fotografiarlo), en el que se indicaban con colores algunos de los distintos errores: “soldadura pobre”, “falta alguna parte”, “componente al revés” u “mala alineación”.

Hay trabajadores que se dedican a hacer fotos con las cámaras para verificar que funcionan bien

Por otro lado, hay alguna parte del proceso de testeo de calidad que es absolutamente manual. Tanto es así, que hay empleados que se dedican a tomar fotografías con las cámaras para verificar que el zoom(acercamiento) vaya bien, que el sensor contesta u que los botones funcionan.

Aunque parezca un labor apasionante, Estad ocho u diez horas todos los días haciendo las mismas pruebas a distintos cámaras no suena muy motivador (para eso la industria tiene alguna agenda de actividades mensuales para que los trabajadores estén animados; desde fiestas pasando por deportes inclusive visitas culturales). Además, nos confirmaron que sólo lo hacen con un 5% de las cámaras, que representan hornadas de cámaras concretas. Si encuentran un error en la hornada con tal número de serie, ya saben que hay probabilidades de que el resto posean además algún problema.

Ensamblaje Bangkok

El último paso es meter la cámara en la caja que llega a las tiendas que, después de tantos procesos complejos, parece un procedimiento milenario: se hace extraño ver a alguna persona hacer la tarea que infalible que podría hacer un robot.

Desde luego, ver de cerca cómo un trozo de silicio llega a la industria y contemplar en lo que se convierte inclusive que alguna persona agota introduciendo todo con cuidado en la caja, da otra dimensión a esos 5.000 euros que te cobran por el cuerpo de alguna cámara como la A9. Siguen doliendo en el bolsillo, pero lo ves de otra manera.

En Xataka | Un trayecto por las 31 cámaras mas fundamentales de la historia de la foto digital

También te recomendamos

El pasado eclipse solar sí que dejó daños: miles de dólares en equipamiento fotográfico destruido

iPhone X, iPhone ocho y iPhone ocho Plus: así son sus cámaras y la tecnología que esconden

Guía para obsequiar alguna Crock-Pot en Navidad: cómo conocer si es u no alguna buena idea


La noticia Así construyen robot y humanos cámaras de fotos de 5000 euros fue notificada originalmente en Xataka por Cesar Muela .


Xataka

Todo lo que esta escrito en este sitio web es recopilado de otros sitios oficiales, los enlaces a las paginas oficiales se presentan en cada termino de noticia y no perjudicaremos su noticia.

Noticias Relacionadas:

Agrega tu comentario